morozov писал(а):Может попробуете поучиться?
это никому не надо...
к примеру, половина нержавейки в мире, в т.ч. для атомных станций - это сталь по ГОСТу типа Х18Н10(Cr=18%, Ni=10%) или ее аналоги по ASTM -TР304.
Но эта сталь далека от идеала - ее могут делать в горячем состоянии только прессованием с продавливанием под давлением 30-40МПа.
И любая технологическая новинка в отрасли стремиться сделать эту сталь методом горячей одноосной деформации:
при прошивке косовалковыми прошивными станами –– лидирующим методом по
производительности и точности допусков толщины стенки при высокой экономичности
производства даже больших размеров труб и(или) малых партий.
А хрен там...
Так для сталей типа Х18Н10Т при внедрении в 90-х годах в трубное производство
металла улучшенного качества за счет выплавки в конвертерах ГКР (газо кислородного
рафинирования - аналого AOD-Argon Oxygen Decarburisation) заготовки опытных плавок
пытались деформировать горячей косовалковой прокаткой в гильзу(всего 154 плавки),
но по результатам продолжили изготавливать трубы методом прессования.
Источник
Исследование возможности уменьшения содержания никеля в стали типа Х18Н10 при сохранении ее технологической пластичности. А. В. Рабинович, Ю. В. Садовник, Ю. С. Венец, Г. А. Буряковский, В. Г. Кнохин, Л. Н. Король, Н. С. Кирвалидзе // Сталь, — 2002 г., — № 6. — С.75-77
Сам этот метод ГКР в 1980-х был разработан для улучшения качества металла выплавки в агрегатах
большой металлургии(а не вакуумными, плазменными и прочей спец.металлургии.)
Такая же попытка горячей косовалковой прокати в гильзу была и для разработанной
в 1970-х котельной аустенитной коррозионностойкой стали ДИ-59 (10Х13Г12С2Н2Д2Б)
производимой (опять же только с ГКР) по новейшим Российским ТУ 14-3Р-55-2001, которая в
итоге имела большое количество дефектов. Качество металла труб,
полученных по этой технологии, весьма низкое. Вместо горячей прокатки трубной заготовки
в гильзу перешли к трехосной деформации –– прессованию труб на предготовый размер в
цехе №4 бывшего ЮТЗ (ТПЦ «СЕНТРАВИС»), что благодаря большим нагрузкам
«заживляет» несплошности в металле.
Источник
Жаростойкая, жаропрочная хромомарганцевая аустенитная сталь ДИ – 59 / Чечель Л.А., Кузнецов Е.В., Орлов А.С., Школьникова Б.Э. // Вестник МГТУ. – 2008. - №4. - С.19-22.
Причины возникновения этих несплошностей объяснимы новыми представлениями о
растворимости азота в твердых и жидких сталях. Для сталей типа Х18Н10 при
регламентированном нормативной документацией содержании азота до 0,10%мас. в
интервале кристаллизации 1470-1430°С в первичных зернах аустенита(выделившихся при
1470-1455°С) растворимость азота отсутствует(рис.) и он обогащает расплав! А при
температурах 1455-1430°С растворимость уже в жидком скачкообразно снижается до
0,07%.(рис.) Это неизбежно приводит к выделению излишнего азота газовые
пузыри, которые фиксируются фронтом кристаллизации в несплошности в виде микропор.
рис. 1 Расчет растворимости азота в твердой стали Х18Н10 по нашему, %масс.
«_ _» – в аустените, «- -» – в феррите, «__» – в стали.
рис. 2 Расчет растворимости азота в жидкой стали Х18Н10, %масс.
«__» – по расчетам Чипмана-Корригана;
«_ _» – по расчетам Григоренко-Помарина;
«- - -» – по нашему методу.
так вот, в бывшем СССР, например, в качестве котельной стали, в том числе для АЭС, широко и для разного оборудования использовался состав 08Х18Н10Т - с Титаном, который связывается с технологическими остатками азота до 0,10%мас еще в жидком состоянии до нитридов TiN и удаляется со шлаком - в металле азота следы - 0,01%. И только эту сталь могут катать методом горячей косовалковой прокати, но из-за больших размеров карбидов титана TiC в металле ее качество не так и хорошо - есть отбраковка порядка 10%, и необходимость 100% контроля готовых труб ультразвуком, токовихревыми методами, гидроиспытаниями.
